Was verursacht Fließmarken beim Spritzgießen?

Wenn Sie jemals einen Kunststoffgegenstand in der Hand gehalten haben und diese subtilen Streifen oder Wellenlinien auf seiner Oberfläche bemerkt haben, sind Sie auf Fließspuren gestoßen. Diese Markierungen können den Herstellern echte Kopfschmerzen bereiten und die Ästhetik und strukturelle Integrität des Endprodukts beeinträchtigen. Aber was verursacht sie?

Was sind Fließmarken?

Fließmarken, auch Fließlinien genannt, manifestieren sich als Wellenmuster auf der Oberfläche eines geformten Objekts und erscheinen nach dem Abkühlen oft als Kreise oder Linien. Sie weisen auf Unregelmäßigkeiten im Kunststofffluss beim Eintritt in die Form aufgrund von Temperaturschwankungen in der Schmelze hin. Diese Markierungen weisen aufgrund der Lichtbrechung und Pigmentumverteilung leichte Farbtonunterschiede auf.

Das Erkennen dieser Mängel führt zu Korrekturmaßnahmen durch Ingenieure oder Dienstleister für Kunststoffspritzgussformen. Ein gut konzipiertes Prozess- und Formsystem ist der Schlüssel zur Vermeidung von Fließmarken. Dabei ist die frühzeitige Erkennung wichtig, um auf lange Sicht Zeit und Geld zu sparen.

Was verursacht Fließstreifen?

Fließstellen beim Spritzgießen entstehen durch verschiedene Faktoren innerhalb der Technologie. Diese Probleme manifestieren sich typischerweise am Tor und sind häufig auf Maschineneinstellungen zurückzuführen, die vor der Torinstallation konfiguriert wurden. Zu den Hauptverursachern von Fließmarken gehören:

1. Langsame Schmelzeinspritzgeschwindigkeit

Die Geschwindigkeit, mit der die Schmelze eingespritzt wird, spielt eine entscheidende Rolle. Es muss die Form effizient erreichen und ausreichend Wärme speichern. Ist die Temperatur zu niedrig, erstarren Teile der Schmelze beim Durchgang durch den Anschnitt, was zu veränderten Fließmustern und der Entstehung von Fließmarken führt.

2. Sehr niedriger Schmelzeinspritzdruck

Der Druck beeinflusst direkt die Schmelzgeschwindigkeit. Unzureichender Druck beeinträchtigt die Verdichtung, die für die Homogenität der Schmelze unerlässlich ist. Ein ausreichender Einspritzdruck gleicht das Strömungsbild aus und verhindert so die Bildung von Fließmarken. Unzureichender Druck führt zu ungleichmäßigem Durchfluss und unerwünschten Flecken.

3. Zu niedrige Formtemperatur

Die Kühlung der Form ist inhärent, aber wenn die Temperatur zu niedrig ist, treten Probleme auf. Eine schnelle Abkühlung innerhalb der Form kann zu einer vorzeitigen Erstarrung der Schmelze um den Anguss herum führen, was zu Fließmarken führt. Die Aufrechterhaltung einer optimalen Formtemperatur ist entscheidend, um diese Komplikationen zu vermeiden.

4. Zu niedrige Schmelztemperatur 

Die Temperatur der Schmelze beeinflusst direkt deren Viskosität. Unzureichende Wärme kann zu Fließmarkierungen führen, die auf einen Betrieb bei einer suboptimalen Temperatur hinweisen. Eine ordnungsgemäße Erwärmung ist unerlässlich, um die Verformung und das Fließen des Kunststoffs sicherzustellen, auch wenn dies mit Kosten im Hinblick auf den Kraftstoffverbrauch verbunden ist.

5. Falsche Anguss- oder Angussgröße

Ungeeignete Abmessungen für Tore und Läufer können den Durchfluss behindern. Dünne Angusskanäle schränken die Strömung ein, verlangsamen den Schmelzprozess und setzen Teile der Schmelze einem Temperaturverlust aus. Dieses Problem ist besonders ausgeprägt bei Kaltkanalsystemen, wo der kleinere Strömungsdurchmesser das Zentrum der Schmelze näher an die Wände des Kanals bringt, was zur Bildung von Fließmarken beiträgt.

Tipps zur Vermeidung von Fließmarken

1. Optimieren Sie die Schmelzeinspritzgeschwindigkeit

Halten Sie es stabil und konsistent. Eine langsame Einspritzgeschwindigkeit der Schmelze kann zu einem ungleichmäßigen Fluss und damit zu lästigen Flecken führen. Streben Sie eine Geschwindigkeit an, die sicherstellt, dass die Schmelze die Form effizient erreicht, ohne dabei Wärme zu verlieren.

2. Sorgen Sie für einen ausreichenden Schmelzeinspritzdruck

Druck ist dein Freund. Stellen Sie sicher, dass die Temperatur hoch genug ist, um ein gleichmäßiges Schmelzen zu gewährleisten. Dies trägt dazu bei, ein gleichmäßiges Strömungsmuster aufrechtzuerhalten und lässt keinen Raum für unerwünschte Fließspuren.

3. Behalten Sie die richtige Formtemperatur bei

Die Temperatur der Form ist wichtiger als Sie vielleicht denken. Vermeiden Sie eine zu niedrige Einstellung, da ein schnelles Abkühlen zu einer vorzeitigen Erstarrung und, wie Sie ahnen, zu Fließspuren führen kann. Finden Sie den idealen Punkt für eine optimale Formtemperatur.

4. Überprüfen Sie die Schmelztemperatur

Lass es nicht zu kühl werden. Die Temperatur der Schmelze beeinflusst deren Viskosität. Der Betrieb bei einer Temperatur, die unter der Idealtemperatur liegt, kann zu Fließmarken führen. Stellen Sie sicher, dass Sie die richtige Temperatur haben, um einen reibungslosen Kunststofffluss zu gewährleisten.

5. Passen Sie auf Ihre Tore und Läufer auf

 Hier kommt es auf die Größe an. Stellen Sie sicher, dass Ihre Tore und Läufer nicht zu dünn sind, da dies den Durchfluss behindern kann. Optimale Abmessungen verhindern eine unnötige Verlangsamung des Schmelzprozesses und verringern das Risiko von Fließmarken.

6. Investieren Sie in hochwertiges Formendesign

 Eine gut gestaltete Form ist Gold wert. Es fördert einen gleichmäßigen Fluss und minimiert das Risiko von Unvollkommenheiten. Machen Sie beim Formendesign keine Abstriche; Dies ist ein entscheidender Faktor für ein makelloses Finish.

7. Regelmäßige Wartung ist der Schlüssel 

Maschinen brauchen auch Liebe. Behalten Sie Ihre Ausrüstung im Auge und stellen Sie sicher, dass sie in erstklassigem Zustand ist. Regelmäßige Wartung verhindert unerwartete Störungen im Spritzgussprozess, die zu Fließspuren führen könnten.

8. Schulen Sie Ihre Bediener

Wissen ist Macht. Stellen Sie sicher, dass Ihre Bediener gut geschult sind und die Feinheiten des Spritzgussprozesses verstehen. Dazu gehört auch, wie wichtig es ist, die richtigen Einstellungen beizubehalten, um Fließstreifen zu vermeiden.

Fazit

Fließstellen beim Spritzgießen stellen eine vermeidbare Herausforderung dar. Sobald ein Produkt beschädigt wird, ist eine Ablehnung wahrscheinlich, was zu potenziellen Kundenverlusten für Ihr Spritzgussunternehmen führen kann. Auch wenn diese Markierungen die Produktfunktionalität nicht beeinträchtigen, beeinträchtigen sie doch erheblich die optische Attraktivität.